耐候 ABS 注塑工藝全攻略：從干燥到成型的 9 個關鍵控制點

耐候 ABS 因添加了紫外線穩定劑、抗氧劑等改性成分，在戶外電子電器、汽車外飾等領域應用廣泛。其注塑工藝需兼顧材料的耐候性保留、成型穩定性及產品性能一致性，從干燥到成型的每個環節都存在關鍵控制點。本文梳理 9 個核心工藝要點，幫助企業實現高效穩定生產。

一、干燥環節：水分控制的核心 3 要點

1. 干燥溫度：精準把控防添加劑失效

耐候 ABS 的干燥溫度需嚴格控制在 80-90℃，避免因高溫導致耐候劑（如苯并三唑類紫外線吸收劑）分解。普通 ABS 干燥溫度可稍高，但耐候 ABS 中耐候劑的熱穩定性通常低于基材，溫度超過 95℃時，紫外線吸收劑可能發生揮發或降解，直接降低產品的耐候性能。實際生產中建議采用帶有 PID 溫控的熱風干燥機，溫度波動控制在 ±2℃以內，確保干燥過程穩定。

2. 干燥時間：平衡水分去除與生產效率

干燥時間需根據原料含水率調整，通常為 2-4 小時。新開封原料含水率較低（一般＜0.1%），可采用 2 小時干燥；若原料暴露在濕度＞60% 的環境中超過 4 小時，需延長至 3-4 小時。判斷干燥是否充分的關鍵指標是原料含水率≤0.05%，水分過高會導致注塑時產生銀絲、氣泡等缺陷，嚴重時影響產品力學性能。建議在干燥機出料口安裝在線水分檢測儀，實時監控含水率。

3. 風量與露點：保障干燥環境潔凈

干燥機風量需滿足每小時換氣 5-8 次，確保濕空氣及時排出。同時，干燥風的露點應控制在 - 40℃以下，避免干燥過程中空氣中的水分再次被原料吸收。對于潮濕地區或梅雨季節，需在干燥機進氣端加裝除濕裝置，降低環境濕度對干燥效果的影響。此外，干燥料斗需密封良好，出料口與料筒進料口之間應采用密閉管道連接，減少原料二次吸潮。

二、塑化階段：材料均勻熔融的 2 個關鍵

4. 料筒溫度：分段設置防局部降解

耐候 ABS 料筒需采用 “低溫漸變” 的分段溫度設置：后段 180-190℃，中段 190-200℃，前段 200-210℃，噴嘴溫度 190-200℃。最高溫度不超過 220℃，否則抗氧劑與紫外線吸收劑易發生熱分解，導致材料變色、耐候性能下降。對于含磷系耐候劑的牌號，前段溫度需降低 5-10℃，因這類添加劑在高溫下更易揮發。生產前需通過熔體溫度測試儀驗證實際熔體溫度，確保與設定值偏差≤5℃。

5. 螺桿轉速與背壓：控制剪切強度

螺桿轉速建議設置為 30-60rpm，過高轉速會產生劇烈剪切熱，導致耐候劑分解；過低則塑化不均，影響產品性能。背壓控制在 0.3-1.0MPa，適當背壓可提高熔體密實度，減少氣泡，但背壓超過 1.5MPa 時，剪切熱累積會加劇材料降解。對于壁厚＞3mm 的產品，可適當提高背壓至 0.8-1.0MPa，增強塑化效果；薄壁產品則采用低背壓（0.3-0.5MPa），避免過度剪切。

三、成型階段：產品質量保障的 4 個要點

6. 注射速度：分階段控制防缺陷

注射速度需根據產品結構分階段設置：填充初期采用低速（20-30mm/s），避免熔體沖擊模具型腔導致飛邊；填充中期采用中速（40-60mm/s），確保熔體平穩流動；填充后期（90%-95% 型腔體積）降至低速（10-20mm/s），減少模內應力。對于帶有筋條、拐角的復雜件，需在易困氣區域降低速度，同時配合排氣系統設計。注射速度波動應控制在 ±5mm/s 以內，否則易產生熔接痕或表面波紋。

7. 保壓壓力與時間：穩定尺寸精度

保壓壓力通常為注射壓力的 50%-70%，具體需根據產品收縮率調整。耐候 ABS 的成型收縮率為 0.4%-0.8%，比普通 ABS 略高，保壓不足易導致產品縮痕。保壓時間以產品澆口凝固為基準，一般為 10-30 秒，薄壁產品可縮短至 10-15 秒，厚壁產品延長至 20-30 秒。保壓階段需緩慢降壓，避免壓力驟降導致產品內應力增大，建議采用 3 段式降壓，每次降壓幅度不超過 20%。

8. 模具溫度與冷卻：均勻控溫防變形

模具溫度建議設置為 50-70℃，通過模溫機實現精準控制。較高模溫（60-70℃）可減少熔體冷卻速度差異，降低內應力，適合外觀要求高的產品；但模溫超過 75℃會延長冷卻時間，降低生產效率。冷卻系統需保證水路間距 15-25mm，與型腔表面距離≤20mm，對于曲面或異形結構，采用隨形水路設計。冷卻時間需確保產品脫模時溫度≤40℃，一般為 20-60 秒，壁厚每增加 1mm，冷卻時間延長 5-10 秒。

9. 脫模與后處理：消除應力保性能

脫模斜度應≥1°，比普通 ABS 增加 0.5°，因耐候 ABS 冷卻后收縮應力略大，斜度過小易導致脫模拉傷。頂出機構需均勻分布，頂出力偏差≤10%，優先采用頂板或多組頂針組合，避免單點受力導致變形。產品脫模后建議進行退火處理：在 60-80℃環境中保溫 1-2 小時，緩慢冷卻至室溫，可消除 30%-50% 的內應力，顯著提升耐候性能穩定性。退火后的產品需放置 24 小時再進行性能測試，確保應力充分釋放。

工藝優化與質量檢測建議

耐候 ABS 注塑需建立全流程質量管控體系：原料入庫時檢測耐候劑含量（如通過紅外光譜分析）；生產中每 2 小時抽樣檢測產品外觀（無銀絲、縮痕）和尺寸精度；定期進行耐候性能驗證（如 QUV 老化測試，評估 1000 小時后色差 ΔE≤3）。工藝調整時采用 “單變量法”，每次僅改變一個參數并記錄影響，逐步優化工藝窗口。通過嚴格把控 9 個關鍵控制點，可確保耐候 ABS 產品既滿足成型質量要求，又能長期保持優異的耐候性能。