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耐候級 PC/ABS 在注塑過程中容易出現哪些問題及解決方法【偉才塑膠】

發布日期：2025-06-23 17:13:15瀏覽次數：186

耐候級 PC/ABS 在注塑過程中容易出現的問題及解決方法

一、外觀缺陷問題

（一）表面光澤不良

耐候級 PC/ABS 注塑制品出現表面光澤不良，主要原因是材料在模具內冷卻速度不一致，或者模具表面不夠光潔。當模具表面存在微小的凹凸不平，光線照射到制品表面時就會發生漫反射，從而降低光澤度。此外，料溫過低會導致塑料熔體流動性變差，不能充分填充模具型腔，也會影響表面光澤。

針對這一問題，首先要確保模具表面粗糙度達到 Ra0.05-0.1μm，可通過拋光處理模具表面，提高模具的光潔度。其次，適當提高料筒溫度，將料溫控制在 240-260℃之間，改善塑料熔體的流動性。同時，調整模具溫度在 60-80℃，使制品冷卻均勻，避免因冷卻不均造成表面光澤不良。

（二）熔接痕明顯

熔接痕是由于塑料熔體在模具型腔內匯合時，不能完全融合而產生的。耐候級 PC/ABS 注塑過程中，熔體流動路徑過長、澆口位置不合理、模具排氣不良等都會導致熔接痕明顯。當熔體在型腔內流動時，遇到障礙物或分流后重新匯合，若匯合處的溫度和壓力不足，就無法充分融合，形成可見的熔接痕。

為解決熔接痕問題，可優化澆口設計，采用多點澆口或扇形澆口，縮短熔體流動路徑，減少熔體匯合的次數。同時，提高模具溫度至 60-80℃，降低熔體粘度，提高熔體的流動性和融合能力。此外，改善模具的排氣系統，在模具分型面開設 0.02-0.03mm 深的排氣槽，或者使用透氣鋼，及時排出型腔內的空氣和揮發物，避免因氣體滯留導致熔接痕加重。

（三）銀絲與氣紋

銀絲與氣紋主要是由于原料中含有水分或揮發物，在注塑過程中受熱揮發形成氣泡，氣泡破裂后在制品表面留下痕跡。此外，注塑速度過快，空氣無法及時排出，也會產生氣紋。耐候級 PC/ABS 吸濕性較強，如果原料干燥不充分，很容易出現銀絲與氣紋問題。

解決銀絲與氣紋問題，需要嚴格控制原料的干燥條件，在 100-110℃下干燥 3-4 小時，使原料含水率低于 0.02%。同時，調整注塑工藝參數，降低注塑速度，采用多級注塑，在熔體填充初期快速填充，接近充滿型腔時降低速度，避免因速度過快卷入空氣。還可以適當提高模具溫度，促進氣泡排出，減少銀絲與氣紋的產生。

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二、尺寸精度問題

（一）制品尺寸不穩定

制品尺寸不穩定可能是由于注塑工藝參數波動、模具磨損、設備機械精度下降等原因導致。在注塑過程中，料溫、模溫、注塑壓力、保壓壓力和時間等參數的微小變化，都會影響制品的收縮率，導致尺寸不穩定。模具長期使用后，型腔和型芯會出現磨損，也會使制品尺寸發生變化。

要保證制品尺寸穩定，首先要穩定注塑工藝參數，定期校準注塑機的溫度、壓力傳感器，確保參數控制準確。對于模具磨損問題，要定期檢查模具，對磨損部位進行修復或更換。同時，提高設備的維護保養水平，定期檢查設備的機械部件，確保設備運行穩定，減少因設備問題導致的尺寸波動。

（二）收縮變形

耐候級 PC/ABS 注塑制品的收縮變形主要是由于材料的收縮率較大，以及制品在冷卻過程中各部位收縮不均勻造成的。PC/ABS 的收縮率一般在 0.5%-0.8% 之間，如果模具設計不合理，制品壁厚不均勻，就會導致收縮變形。此外，冷卻時間不足，制品內部應力未完全釋放，也會在脫模后發生收縮變形。

為減少收縮變形，在模具設計階段，要合理設計制品壁厚，盡量使壁厚均勻，避免出現壁厚突變。對于壁厚較大的部位，可以采用加強筋、凸臺等結構，增強制品的剛性，減少收縮變形。在注塑工藝方面，延長冷卻時間，使制品充分冷卻定型，一般冷卻時間控制在 20-30 秒。同時，提高保壓壓力和保壓時間，保壓壓力控制在注塑壓力的 60%-80%，保壓時間為 10-15 秒，通過保壓補償制品的收縮，減少收縮變形。

三、性能下降問題

（一）力學性能降低

耐候級 PC/ABS 在注塑過程中，若料溫過高、注塑時間過長，會導致材料降解，從而降低制品的力學性能。此外，原料中混入雜質，或者模具內有殘留物，也會影響制品的力學性能。材料降解會破壞分子鏈結構，使分子鏈變短，分子量降低，導致制品的強度、韌性等力學性能下降。

為保證制品的力學性能，要嚴格控制注塑溫度和時間，避免料溫過高和注塑時間過長。一般料溫不超過 260℃，注塑周期控制在 30-50 秒。同時，加強原料的管理，避免原料污染，定期清理模具，防止模具內殘留物影響制品質量。在原料選擇方面，選擇質量穩定、性能優良的耐候級 PC/ABS 原料，從源頭上保證制品的力學性能。