耐候 PC/ABS 注塑后表面粉化問題的解決方法

耐候 PC/ABS 注塑后出現(xiàn)表面粉化問題，會(huì)嚴(yán)重影響制品的外觀和性能，需要從原料、加工工藝、模具等多個(gè)維度進(jìn)行系統(tǒng)性分析與改進(jìn)。以下是針對該問題的詳細(xì)解決方法：

一、原料方面

（一）選擇優(yōu)質(zhì)原料

1. 耐候性評估：優(yōu)先選用具備高耐候性能的 PC/ABS 合金料，關(guān)注原料供應(yīng)商提供的耐候測試報(bào)告，如經(jīng)過長時(shí)間氙燈老化、紫外老化測試后，材料性能衰減程度低的產(chǎn)品。例如，某些品牌的 PC/ABS 合金料添加了特殊的抗氧劑、光穩(wěn)定劑體系，能有效提升材料在戶外環(huán)境下的穩(wěn)定性。

2. 雜質(zhì)與水分檢測：確保原料純凈度高，無雜質(zhì)混入。原料中的雜質(zhì)可能在注塑過程中成為應(yīng)力集中點(diǎn)，加速表面粉化。同時(shí)，嚴(yán)格控制原料水分含量，PC/ABS 吸濕性較強(qiáng)，水分超標(biāo)會(huì)在注塑時(shí)產(chǎn)生氣泡、銀紋等缺陷，進(jìn)而導(dǎo)致表面粉化。一般要求原料水分含量控制在 0.02% 以下，可通過干燥處理來實(shí)現(xiàn)，將原料在 80 - 100℃下干燥 4 - 6 小時(shí)。

（二）合理使用添加劑

1. 抗氧劑與光穩(wěn)定劑：根據(jù)制品使用環(huán)境和要求，添加合適的抗氧劑和光穩(wěn)定劑。受阻酚類抗氧劑與亞磷酸酯類抗氧劑復(fù)配使用，能有效抑制材料在加工和使用過程中的氧化反應(yīng)；紫外線吸收劑（如苯并三唑類）和受阻胺光穩(wěn)定劑（HALS）配合使用，可大幅提升材料的耐光老化性能。添加劑的添加量一般在 0.5% - 2%，需通過小試確定最佳配比。

2. 潤滑劑：適量添加潤滑劑（如硬脂酸鈣、硬脂酸鋅等），改善材料的流動(dòng)性，減少注塑過程中的摩擦和剪切力，避免因局部過熱導(dǎo)致材料降解，從而降低表面粉化的風(fēng)險(xiǎn)。潤滑劑添加量通常在 0.1% - 0.5% 。

二、加工工藝方面

（一）注塑溫度控制

1. 料筒溫度：PC/ABS 的加工溫度范圍較窄，過高的料筒溫度會(huì)使材料發(fā)生熱降解，降低分子鏈強(qiáng)度，引發(fā)表面粉化。一般來說，料筒前段溫度控制在 230 - 250℃，中段溫度 240 - 260℃，后段溫度 220 - 240℃，噴嘴溫度比料筒前段溫度高 10 - 20℃。實(shí)際生產(chǎn)中，需根據(jù)原料牌號和制品結(jié)構(gòu)適當(dāng)調(diào)整，避免溫度過高。

2. 模具溫度：模具溫度對制品的表面質(zhì)量和結(jié)晶度有重要影響。較低的模具溫度會(huì)導(dǎo)致制品表面光潔度下降，內(nèi)部應(yīng)力增加，易出現(xiàn)粉化現(xiàn)象。將模具溫度控制在 50 - 80℃，有助于提高制品的表面質(zhì)量和成型性能 ，減少內(nèi)部應(yīng)力。

（二）注塑壓力與速度

1. 注塑壓力：過高的注塑壓力會(huì)使材料在模具內(nèi)受到過度擠壓，產(chǎn)生較大的剪切力，導(dǎo)致分子鏈斷裂，引發(fā)表面粉化。應(yīng)根據(jù)制品的尺寸、壁厚和復(fù)雜程度，合理調(diào)整注塑壓力，一般控制在 80 - 120MPa。對于薄壁制品，可適當(dāng)提高注塑壓力；對于厚壁制品，則需降低壓力，避免過保壓。

2. 注塑速度：注塑速度過快會(huì)使材料流動(dòng)不均，產(chǎn)生湍流和氣泡，同時(shí)增加剪切熱，導(dǎo)致材料降解。建議采用多級注塑速度，填充階段速度可稍快，以保證快速充滿模具型腔；保壓階段速度適當(dāng)降低，確保制品密實(shí)。一般填充速度為 40 - 60mm/s，保壓速度為 20 - 30mm/s。

（三）冷卻時(shí)間

確保足夠的冷卻時(shí)間，使制品充分冷卻定型。冷卻時(shí)間不足會(huì)導(dǎo)致制品脫模后因內(nèi)部殘余應(yīng)力釋放而產(chǎn)生變形、開裂和表面粉化。根據(jù)制品壁厚，冷卻時(shí)間一般控制在 15 - 30 秒。可通過模溫機(jī)精確控制冷卻介質(zhì)（水或油）的溫度和流量，保證制品冷卻均勻。

三、模具方面

（一）模具表面處理

對模具表面進(jìn)行拋光處理，提高模具表面光潔度，使制品表面更加光滑，減少因模具表面粗糙導(dǎo)致的制品表面缺陷。同時(shí)，采用鍍硬鉻、氮化等表面處理工藝，增強(qiáng)模具表面硬度和耐磨性，防止模具表面磨損后劃傷制品表面，引發(fā)粉化現(xiàn)象。

（二）排氣設(shè)計(jì)優(yōu)化

合理設(shè)計(jì)模具的排氣系統(tǒng)，避免模具型腔內(nèi)氣體無法排出，形成氣穴和高壓區(qū)域。氣穴會(huì)導(dǎo)致制品表面出現(xiàn)燒焦、銀紋等缺陷，高壓區(qū)域則會(huì)增加材料的剪切力，引發(fā)表面粉化。在模具分型面、型芯、鑲件等部位開設(shè)排氣槽，排氣槽深度一般為 0.02 - 0.05mm，寬度為 5 - 10mm。對于復(fù)雜模具，還可采用透氣鋼或真空輔助排氣等方式，確保型腔內(nèi)氣體充分排出 。

四、后處理方面

（一）退火處理

對注塑制品進(jìn)行退火處理，消除內(nèi)部殘余應(yīng)力。將制品放入烤箱中，在低于材料熱變形溫度 10 - 20℃的溫度下保溫 2 - 4 小時(shí)，然后緩慢冷卻至室溫。退火處理可有效降低制品內(nèi)部應(yīng)力，提高材料的韌性和穩(wěn)定性，減少表面粉化的可能性。

（二）表面涂層處理

在制品表面涂覆一層耐候性涂層，如丙烯酸酯涂料、聚氨酯涂料等。涂層可以隔絕外界環(huán)境對制品表面的侵蝕，同時(shí)提高制品的表面硬度和耐磨性，有效防止表面粉化。在涂覆前，需對制品表面進(jìn)行清潔和預(yù)處理，確保涂層與制品表面有良好的附著力 。

以上從多維度給出了解決耐候 PC/ABS 注塑后表面粉化的方案。你可以結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)情況逐一排查和改進(jìn)，若還有具體生產(chǎn)細(xì)節(jié)想了解，可隨時(shí)和偉才塑膠說。