玻纖增強 PEI 注塑中螺桿磨損問題及解決策略

在注塑成型領域，玻纖增強 PEI（聚醚酰亞胺）憑借其出色的耐高溫、高強度和高剛性等特性，被廣泛應用于諸如耐高溫端子、IC 底座、照明設備、FPCB（軟性線路板）、飛機內部零件以及醫療設備等高端產品的制造。然而，在實際注塑生產過程中，玻纖增強 PEI 卻給注塑設備帶來了一個頗為棘手的問題 —— 螺桿磨損過快。這不僅嚴重影響了生產效率，增加了設備維護成本，還可能對產品質量造成不利影響。因此，深入探究這一問題并找到切實有效的解決方案具有重要的現實意義。

一、玻纖增強 PEI 導致螺桿磨損快的原因剖析

（一）玻纖的高硬度與尖銳形狀

玻纖作為增強材料，其本身具有較高的硬度，莫氏硬度通常在 6 - 7 左右 。在注塑過程中，螺桿對物料進行輸送、壓縮和塑化，玻纖增強 PEI 在螺桿的推動下，玻纖會與螺桿表面產生強烈的摩擦。由于玻纖往往呈細長且尖銳的形狀，在與螺桿表面接觸時，猶如無數微小的刀具，持續對螺桿表面進行刮擦和切削，隨著注塑生產的不斷進行，這種高頻次的摩擦作用逐漸使螺桿表面的材料被剝離，進而導致螺桿磨損。例如，當玻纖增強 PEI 中玻纖含量為 30% 時，在經過一定時間的注塑加工后，螺桿螺紋的齒頂和齒根部位就會出現明顯的磨損痕跡。

（二）注塑過程中的高溫高壓環境

玻纖增強 PEI 的注塑加工需要在高溫高壓條件下進行。一般來說，其加工（熔體）溫度在 349 - 399°C 之間 ，模具溫度在 135 - 163°C，注射壓力通常也較高。在這樣的高溫環境下，螺桿表面的金屬材料硬度會有所下降，使其更容易受到玻纖的磨損。同時，高壓會加劇物料在螺桿與料筒之間的擠壓力，進一步增大玻纖與螺桿表面的摩擦力，加速螺桿的磨損進程。以某實際生產案例來看，當注塑機的注射壓力從 100MPa 提升至 120MPa 時，螺桿的磨損速率明顯加快，使用相同時間后，螺桿表面的磨損程度顯著加深。

（三）物料的腐蝕性

雖然 PEI 本身具有優異的抗腐蝕性能和耐化學性，但在高溫注塑過程中，PEI 分子鏈可能會發生一定程度的降解，產生一些具有腐蝕性的小分子物質。這些小分子物質在與螺桿表面金屬接觸時，會發生化學反應，導致螺桿表面金屬被腐蝕，從而降低了螺桿的表面硬度和耐磨性，進一步加劇了螺桿的磨損。特別是當螺桿表面存在微小的劃痕或缺陷時，腐蝕性物質更容易在此處聚集，加速腐蝕和磨損的速度。

二、應對螺桿磨損的專用鍍層解決方案

（一）氮化鈦（TiN）鍍層

氮化鈦鍍層是一種較為常見且應用廣泛的表面處理方式。TiN 鍍層具有金黃色的外觀，其硬度極高，可達 2000 - 2500HV ，這使得螺桿表面的耐磨性得到顯著提升。在玻纖增強 PEI 注塑過程中，TiN 鍍層能夠有效抵抗玻纖的刮擦和切削作用，減少螺桿表面的磨損。此外，TiN 鍍層還具有良好的化學穩定性，能夠在一定程度上抵御注塑過程中產生的腐蝕性物質的侵蝕。例如，在對使用 TiN 鍍層螺桿進行玻纖增強 PEI 注塑生產的測試中，經過相同的注塑次數后，與未鍍層螺桿相比，鍍層螺桿的磨損量降低了約 40%。不過，TiN 鍍層的工作溫度上限一般在 500°C 左右，對于玻纖增強 PEI 注塑的高溫環境，其高溫穩定性略顯不足。

（二）類金剛石碳（DLC）鍍層

DLC 鍍層是一種具有類似金剛石結構的非晶態碳膜，具有極低的摩擦系數，通常在 0.05 - 0.2 之間 。在玻纖增強 PEI 注塑中，低摩擦系數能夠有效減少物料與螺桿表面的摩擦力，降低玻纖對螺桿的磨損程度。同時，DLC 鍍層具有較高的硬度，可達 20 - 40GPa，能夠為螺桿提供良好的耐磨保護。而且，DLC 鍍層對大多數化學物質具有良好的惰性，能很好地應對注塑過程中可能產生的腐蝕性物質。實際應用中，采用 DLC 鍍層的螺桿在注塑玻纖增強 PEI 時，使用壽命得到了大幅延長，產品的脫模性能也有所改善。但 DLC 鍍層的制備工藝較為復雜，成本相對較高，這在一定程度上限制了其大規模應用。

（三）碳化鎢（WC）鍍層

碳化鎢鍍層具有極高的硬度和耐磨性，其硬度可達 2500 - 3000HV 。在玻纖增強 PEI 注塑過程中，WC 鍍層能夠為螺桿提供強大的耐磨防護，有效抵抗玻纖的磨損作用。此外，WC 鍍層在高溫環境下具有良好的穩定性，能夠適應玻纖增強 PEI 注塑的高溫要求。例如，在一些對螺桿耐磨性要求極高的生產場景中，采用 WC 鍍層的螺桿在注塑玻纖增強 PEI 時，表現出了卓越的耐磨性，大大減少了螺桿的更換頻率。然而，WC 鍍層的脆性相對較大，在受到較大沖擊時，可能會出現鍍層剝落的情況，因此在使用過程中需要注意避免螺桿受到劇烈沖擊。

三、優化工藝參數減少螺桿磨損

（一）螺桿轉速的合理調整

螺桿轉速對玻纖增強 PEI 在螺桿中的輸送和塑化過程有著重要影響，同時也與螺桿磨損密切相關。一般來說，較高的螺桿轉速會使物料在螺桿中受到更大的剪切力，加速物料的塑化，但也會增大玻纖與螺桿表面的摩擦頻率和摩擦力，從而加劇螺桿磨損。因此，在實際生產中，應根據產品的具體要求和設備情況，合理降低螺桿轉速。例如，將螺桿轉速從 70rpm 降低至 50rpm 時，通過觀察和測量發現，螺桿的磨損速率明顯下降，同時產品的質量并未受到顯著影響。但需要注意的是，螺桿轉速過低可能會導致物料塑化不良，影響產品成型質量，所以需要在兩者之間找到一個平衡點。

（二）注射壓力與速度的優化

注射壓力和速度直接決定了物料在螺桿與料筒之間的擠壓力和流速。過高的注射壓力和速度會使玻纖增強 PEI 對螺桿表面產生更大的沖擊力和摩擦力，加速螺桿磨損。在保證產品能夠順利填充模具型腔的前提下，應盡量降低注射壓力和速度。通過對不同注射壓力和速度組合的實驗研究發現，當注射壓力從 120MPa 降低至 100MPa，注射速度從 80mm/s 降低至 60mm/s 時，螺桿的磨損情況得到了明顯改善，且產品的尺寸精度和外觀質量仍能滿足要求。同時，合理的注射壓力和速度還能減少產品內部的殘余應力，提高產品的綜合性能。

（三）加工溫度的精準控制

加工溫度對玻纖增強 PEI 的流動性和螺桿磨損有著重要影響。適當提高加工溫度可以降低物料的粘度，使其更容易流動，從而減少玻纖與螺桿表面的摩擦力，降低螺桿磨損。但溫度過高則會導致 PEI 分子鏈降解加劇，產生更多腐蝕性物質，反而對螺桿不利。因此，需要精準控制加工溫度。在實際操作中，可通過對注塑機溫度控制系統進行校準和優化，確保加工溫度穩定在玻纖增強 PEI 的最佳加工范圍內，即 349 - 399°C 。例如，通過安裝高精度的溫度傳感器和智能溫控裝置，將加工溫度的波動范圍控制在 ±2°C 以內，有效減少了因溫度波動導致的螺桿磨損。

綜上所述，針對玻纖增強 PEI 注塑時螺桿磨損快的問題，通過采用合適的專用鍍層以及優化工藝參數，能夠顯著降低螺桿的磨損速率，延長螺桿的使用壽命，提高生產效率，降低生產成本，為玻纖增強 PEI 注塑產品的高質量、高效率生產提供有力保障。在實際應用中，企業應根據自身的生產需求、設備狀況和成本考量，綜合選擇最適合的解決方案。