車削工藝參數指南

1. 刀具選擇：建議使用細顆粒的 C-2 級硬質合金刀片。其拋光的頂部表面有助于減少材料堆積，從而獲得更好的表面光潔度。刀具切削刃應具有較大的后角和負前角，以最大程度減少摩擦。例如，后角可設置在 6 - 8°，前角在 0 - 5°，側角為 45 - 60° 。

2. 切削速度：切削速度范圍在 920 - 1640 英尺 / 分鐘。具體速度需根據棒材直徑、刀具材料及機床性能調整。一般來說，直徑較小的棒材可采用較高切削速度；刀具耐磨性好時，也可適當提高速度。

3. 進給率：粗車時，推薦進給率為 0.015 英寸 / 轉；精車時，進給率應控制在 0.005 英寸 / 轉或更低。精車低進給率可保證表面粗糙度，提高尺寸精度。

4. 切削深度：粗車切削深度可較大，以快速去除材料，但受機床功率、刀具強度限制。一般在 0.5 - 2mm 。精車切削深度則較小，約 0.1 - 0.5mm ，以保證表面質量。

5. 特殊注意事項：PPS 棒材加工前可預熱至 250°F，改善材料加工性能。使用冷卻液時需謹慎，因其易產生應力開裂。刀具刀尖半徑 r 至少為 0.5mm 。

銑削工藝參數指南

1. 刀具選擇：對于大多數 PPS 棒材，高速鋼（HSS）刀具即可；若為增強型 PPS 材料，建議使用硬質合金刀具。加工內型腔時，盡可能選用圓角立銑刀，避免成品出現尖銳內角，防止應力集中。

2. 切削速度：切削速度在 920 - 1640 英尺 / 分鐘。與車削類似，需綜合考慮多種因素調整速度。例如，機床剛性好、刀具鋒利時，可適當提高速度。

3. 進給率：每齒進給量可達 0.55mm 。需注意，過高進給率可能導致材料振動、表面質量下降，需根據實際情況優化。

4. 切削深度：粗銑切削深度可較大，一般在 1 - 5mm ；精銑切削深度較小，0.1 - 1mm 。具體數值依材料硬度、刀具規格而定。

5. 裝夾注意：將棒材裝夾到銑床工作臺時需小心，防止材料變形或回彈，影響加工精度。

6. 刀具角度：PPS 銑削時，刀具前角一般在 5 - 15°，后角在 6 - 10° 。合適刀具角度可改善切削性能，降低切削力。

磨削工藝參數指南

1. 砂輪選擇：選用具有適當粒度和硬度的砂輪。對于 PPS 棒材，一般粒度在 80 - 180 目較合適，硬度為中軟級。例如，磨削要求較高表面光潔度時，可選用 120 - 180 目砂輪；需快速去除材料時，80 - 120 目砂輪更合適。

2. 磨削速度：砂輪線速度通常在 15 - 30m/s 。速度過低，磨削效率低；速度過高，易導致棒材表面燒傷。

3. 進給量：軸向進給量一般在 0.05 - 0.2mm / 轉，徑向進給量在 0.005 - 0.02mm / 次。進給量過大，可能使棒材表面粗糙度增加、尺寸精度下降。

4. 冷卻潤滑：使用合適冷卻潤滑劑至關重要，可降低磨削溫度，減少表面燒傷，提高表面質量。宜選用專用塑料磨削冷卻液，或采用乳化液與水按一定比例混合的冷卻方式。

5. 注意事項：磨削過程中，需密切關注砂輪磨損情況，及時修整或更換砂輪，確保磨削精度和表面質量。同時，要注意控制磨削力，避免棒材因受力過大而變形。