解決抗UV POM 注塑后表面粉化問題的方法

抗 UV POM（聚甲醛）材料在注塑成型后出現表面粉化問題，不僅影響產品外觀，還會降低其機械性能和使用壽命。該問題通常由材料老化、注塑工藝不當、模具問題等多種因素引起。以下從原料、工藝、模具等多個維度，提出系統性解決方案，幫助有效解決抗 UV POM 注塑后的表面粉化問題。

一、原料選擇與處理

（一）選擇優質抗 UV POM 原料

抗 UV POM 表面粉化可能是因為抗紫外線助劑含量不足或性能不佳，導致無法抵御紫外線侵蝕。因此，應選擇抗紫外線性能優異的 POM 原料，優先選用知名品牌、具有成熟抗 UV 配方的產品。這類原料通常添加了高效的紫外線吸收劑和光穩定劑，能有效提升材料的耐候性。查看原料供應商提供的檢測報告，重點關注紫外線透過率、老化測試后的性能保持率等指標，確保原料在紫外線照射下具有良好的穩定性。同時，避免使用回收料或再生料，這類材料在多次加工過程中，抗 UV 助劑可能已部分失效，會顯著增加表面粉化風險。

（二）嚴格控制原料干燥

POM 吸濕性較低，但加工前仍需充分干燥，避免因水分殘留導致注塑過程中出現水解現象，進而引發表面粉化。將原料在 80-90℃的干燥溫度下干燥 3-4 小時，使用除濕干燥機進行干燥處理，確保原料含水率控制在 0.1% 以下。在干燥過程中，定期檢測原料的含水率，確保干燥效果達標。干燥后的原料應及時使用，避免長時間暴露在潮濕環境中重新吸濕。

二、優化注塑工藝

（一）調整注塑溫度

注塑溫度過高會導致 POM 材料分解，抗 UV 助劑也可能因高溫失效，從而引發表面粉化；溫度過低則會使材料塑化不良，表面質量下降。根據原料供應商提供的加工參數，將料筒溫度控制在合適范圍內，一般 POM 的熔融溫度在 190-220℃之間，可從較低溫度開始逐步調試，觀察制品表面質量。同時，注意噴嘴溫度應略高于料筒溫度 5-10℃，以保證熔料順利注射。在調試過程中，記錄不同溫度下制品的表面狀態，找到最佳注塑溫度。

（二）控制注射壓力與速度

注射壓力和速度不當會導致制品內部產生應力，在紫外線作用下，應力集中部位更容易出現表面粉化。適當降低注射壓力，以能充滿模具型腔為宜，避免過高壓力導致材料過度壓縮和內應力增加。同時，采用多級注射速度，在填充階段采用較快速度，快速充滿型腔；保壓階段采用較慢速度，確保制品密實，減少內應力。通過試驗不同的壓力和速度組合，觀察制品表面質量和內部應力分布情況，優化工藝參數。

（三）設置合理的冷卻時間

冷卻時間不足會使制品脫模時溫度過高，內部殘留較多熱量，加速材料老化和表面粉化；冷卻時間過長則會降低生產效率。根據制品的厚度和形狀，合理設置冷卻時間，一般薄壁制品冷卻時間為 10-20 秒，厚壁制品冷卻時間為 30-60 秒。使用模溫機控制模具溫度，將模具溫度保持在 40-60℃，使制品均勻冷卻，降低內應力。通過測量制品脫模后的溫度和變形情況，調整冷卻時間和模具溫度。

三、模具維護與改進

（一）提高模具表面光潔度

模具表面粗糙會導致制品表面不平整，增加紫外線照射面積，加速表面粉化。對模具型腔進行拋光處理，提高模具表面光潔度，降低表面粗糙度值，一般將模具表面粗糙度控制在 Ra0.2-Ra0.4μm 之間。定期對模具進行清潔和維護，去除模具表面的殘留物和銹跡，避免殘留物在注塑過程中污染制品表面，影響制品質量。

（二）優化模具排氣系統

模具排氣不良會導致型腔內空氣無法排出，在注塑過程中產生氣泡、燒焦等缺陷，同時也會使制品表面質量下降，增加表面粉化風險。檢查模具排氣槽的尺寸和分布，確保排氣槽深度為 0.02-0.03mm，寬度為 5-10mm，且分布均勻。對于復雜模具，可增加排氣針或使用透氣鋼，提高模具的排氣效果。在試模過程中，觀察制品表面是否有氣泡、燒焦等缺陷，及時調整模具排氣系統。

四、后處理改善

（一）退火處理

注塑成型后的制品內部存在內應力，通過退火處理可以消除內應力，提高制品的尺寸穩定性和耐候性，減少表面粉化現象。將制品放入烤箱中，在 60-80℃的溫度下退火 2-4 小時，然后緩慢冷卻至室溫。退火溫度和時間應根據制品的厚度和形狀進行調整，避免退火溫度過高導致制品變形。

（二）表面涂層處理

在制品表面涂覆一層抗紫外線涂層，可以有效阻擋紫外線對制品表面的侵蝕，提高制品的耐候性。選擇與 POM 材料相容性好的抗紫外線涂料，如丙烯酸酯類涂料、聚氨酯類涂料等。采用噴涂、刷涂或浸涂等方式將涂料均勻涂覆在制品表面，涂層厚度控制在 0.05-0.1mm 之間。涂覆后，按照涂料供應商提供的固化條件進行固化處理，確保涂層具有良好的附著力和防護性能。

以上從多方面提供了解決方案，你可以根據實際生產情況逐步排查和改進。若還有其他疑問，或需要更詳細的某環節說明，隨時和偉才塑膠說。