以下是一些在注塑導(dǎo)電 PPA 時(shí)避免出現(xiàn)氣泡和縮孔的方法：
原料處理：
模具設(shè)計(jì)：
合理排氣系統(tǒng)：設(shè)計(jì)足夠且合理的排氣槽，確保其尺寸合適、數(shù)量充足且位置恰當(dāng)，尤其在熔體流動(dòng)的末端、壁厚變化較大的區(qū)域以及容易產(chǎn)生困氣的部位設(shè)置排氣槽，以保證型腔內(nèi)的空氣和塑料揮發(fā)氣體能順利排出，避免氣泡產(chǎn)生。也可考慮采用真空輔助注塑技術(shù)，在注塑開始前對(duì)模具型腔抽真空，一般真空度可控制在 - 0.08MPa 至 - 0.1MPa 之間。
優(yōu)化流道設(shè)計(jì)：確保模具流道設(shè)計(jì)合理，使熔融塑料能夠順利充填到模具腔體中，減少流動(dòng)阻力和紊流，避免形成貯氣死角。流道應(yīng)盡量縮短和加寬，避免細(xì)長(zhǎng)狹窄的流道，同時(shí)澆口位置應(yīng)設(shè)置在塑件的厚壁處，澆口截面大小要合適，若同時(shí)成型多個(gè)形狀不同的塑件，各澆口大小要與塑件重量成比例。
良好冷卻系統(tǒng)：設(shè)計(jì)得當(dāng)?shù)睦鋮s系統(tǒng)，控制模具溫度均勻分布，避免因冷卻不均勻?qū)е驴s孔。對(duì)于壁厚不均勻的制件，可通過優(yōu)化冷卻水路分布，使厚壁部分和薄壁部分冷卻速度盡量趨于一致。
注塑工藝參數(shù)調(diào)整：
注射速度：不宜過快，以防空氣來不及排出被包裹在材料內(nèi)部形成氣泡，通常采用中或稍慢的注射速度，并可根據(jù)實(shí)際情況采用多級(jí)注射方式，如填充薄壁部分時(shí)適當(dāng)提高速度，填充厚壁部分時(shí)降低速度。
注射壓力：要適當(dāng)，確保塑料能夠充分填充型腔，但壓力過高可能導(dǎo)致溢料等問題，過低則無法有效壓實(shí)材料，易產(chǎn)生氣泡和縮孔。
保壓壓力和時(shí)間：適當(dāng)增加保壓壓力并延長(zhǎng)保壓時(shí)間，一般保壓壓力為注射壓力的 50% - 70%，保壓時(shí)間為幾秒到十幾秒，以確保在注塑件冷卻收縮過程中持續(xù)補(bǔ)充塑料熔體，減少縮孔和氣泡的形成。
背壓：適當(dāng)提高背壓，推薦值為 5 - 15MPa，可排出空氣并消除熔體中的氣泡，但過高背壓會(huì)增加螺桿扭矩，可能導(dǎo)致材料降解。
料筒溫度：根據(jù)導(dǎo)電 PPA 的牌號(hào)和產(chǎn)品要求合理控制料筒溫度，一般在 290 - 340℃之間，料筒前段溫度略低于后段，溫度過高會(huì)導(dǎo)致材料降解產(chǎn)生氣體，過低則影響流動(dòng)性使氣體難以排出。
模具溫度：控制在 120 - 180℃范圍內(nèi)，較高模具溫度有助于改善制品表面質(zhì)量和結(jié)晶度，但會(huì)增加冷卻時(shí)間，在保證質(zhì)量的前提下可盡量選擇較低溫度以提高生產(chǎn)效率，同時(shí)避免因模具溫度過高或過低導(dǎo)致縮孔等問題。
其他方面：
設(shè)備維護(hù)：定期對(duì)注塑機(jī)進(jìn)行維護(hù)和校準(zhǔn)，確保設(shè)備性能穩(wěn)定，如檢查螺桿止逆環(huán)是否正常工作，防止熔料回流導(dǎo)致縮孔等問題，同時(shí)保證計(jì)量準(zhǔn)確，避免注射量調(diào)整不當(dāng)引發(fā)缺陷。
質(zhì)量控制：建立嚴(yán)格的質(zhì)量控制流程，對(duì)注塑成型的產(chǎn)品進(jìn)行定期檢查，及時(shí)發(fā)現(xiàn)氣泡和縮孔問題，并分析原因采取相應(yīng)措施進(jìn)行改進(jìn)。
操作人員培訓(xùn)：對(duì)操作人員進(jìn)行培訓(xùn)，使其熟悉導(dǎo)電 PPA 的注塑工藝特點(diǎn)，掌握正確的參數(shù)設(shè)置和調(diào)整方法，以及如何識(shí)別和處理氣泡和縮孔等常見問題。
