礦物填充 PPO 注塑成型常見缺陷解決方案

短射（欠注）

短射，即物料未能完全充滿模具型腔，是礦物填充 PPO 注塑成型常見問題。由于礦物填料的加入，材料熔體粘度增加，流動性變差，在填充模具時阻力增大，容易出現短射現象。對此，可適當提高注塑溫度，將料筒溫度提升 5 - 10℃，使熔體流動性增強，更順暢地填充模具；同時增加注塑壓力，一般提升 10% - 20%，以克服熔體流動阻力；延長保壓時間 5 - 10 秒，確保熔體充分填充模具型腔。另外，優化模具設計，增大澆口尺寸 10% - 20% ，減少流道長度和彎曲度，降低熔體流動阻力，也能有效改善短射問題。

翹曲變形

礦物填充 PPO 注塑制品翹曲變形，主要是因為材料內部應力分布不均以及礦物填料與 PPO 基體熱膨脹系數差異。為解決這一問題，首先要調整模具溫度，將模具溫度控制在 80 - 100℃，使制品冷卻更均勻，減少內部應力；其次，降低注塑速度 20% - 30% ，避免熔體快速流動產生的剪切應力；還可優化制品結構設計，增加加強筋或圓角，提高制品剛性和抗變形能力。對于壁厚較大的制品，可采用階梯式冷卻水道，使制品各部分冷卻速度一致，從而減少翹曲變形。

表面浮纖

表面浮纖是指礦物纖維或填料在制品表面顯露，影響外觀和性能。出現這一缺陷是因為熔體在充模過程中，礦物填料與 PPO 基體分離，遷移到制品表面。解決辦法包括提高螺桿轉速 10 - 20r/min，增強物料混合均勻性；增加背壓 5 - 10MPa，使熔體更密實，減少填料遷移；對原料進行預干燥處理，將水分含量控制在 0.05% 以下，避免水分導致的物料不均勻。此外，在模具表面采用皮紋處理，也能在一定程度上掩蓋表面浮纖現象，改善制品外觀。

氣泡和氣孔

氣泡和氣孔產生的原因，主要是原料中含有水分、熔體在注塑過程中卷入空氣，或是模具排氣不良。針對原料水分問題，需將礦物填充 PPO 在 120 - 130℃下干燥 3 - 4 小時；調整注塑工藝，降低注塑速度，避免熔體卷入過多空氣；優化模具設計，在模具分型面、型腔深處開設排氣槽，排氣槽深度控制在 0.02 - 0.03mm，寬度為 5 - 10mm，確保氣體能夠順利排出。同時，適當提高保壓壓力和保壓時間，也有助于消除制品內部的氣泡和氣孔。

上述提供了礦物填充 PPO 注塑成型常見缺陷的解決思路。若你還想了解特定缺陷的更多解決細節，或是不同模具類型下的應對方法，歡迎隨時告訴偉才塑膠。