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13652478534在現代工業領域,軸承作為機械設備的關鍵部件,常需承受高負荷運轉,這對軸承材料提出了嚴苛要求。傳統材料在高負荷工況下,易出現磨損、變形等問題,影響設備的穩定性和使用壽命。而玻纖增強 PEEK 憑借其優異的綜合性能,為解決工業軸承高負荷問題提供了新方向。
PEEK(聚醚醚酮)本身具有出色的機械性能、耐高溫性和化學穩定性,但其在高負荷下的強度和剛性仍存在提升空間。通過添加玻璃纖維(玻纖)對 PEEK 進行增強改性,可顯著改善這一狀況。玻纖的加入能在 PEEK 基體中形成剛性骨架,大幅提升材料的拉伸強度、彎曲強度和模量。一般來說,當玻纖含量控制在 30%-50% 時,增強效果較為理想。例如,30% 玻纖增強 PEEK 的拉伸強度可達到 180MPa 以上,彎曲模量超過 8GPa,相比純 PEEK 材料有了質的飛躍,能有效應對工業軸承所承受的高負荷。
此外,還可采用復合增強的方式進一步優化材料性能。將玻纖與其他增強材料如碳纖維、納米粒子等結合使用,可使 PEEK 具備更優異的綜合性能。碳纖維能提高材料的耐磨性和導電性,納米粒子則可改善材料的韌性和界面結合強度,從而更好地滿足工業軸承在復雜高負荷工況下的使用需求。
合理的成型工藝對于充分發揮玻纖增強 PEEK 的性能至關重要。注塑成型是制造工業軸承常用的工藝方法,在注塑過程中,需嚴格控制成型溫度、壓力和冷卻速度等參數。PEEK 的熔融溫度較高,一般在 380℃-400℃之間,注塑溫度需確保材料充分熔融且均勻混合,同時避免因溫度過高導致材料降解。注塑壓力要足夠大,以保證玻纖在模具型腔中均勻分布,避免出現局部密度不均的情況,通常注塑壓力在 80-150MPa 為宜。冷卻速度也需精確控制,過快的冷卻速度可能導致制品內應力過大,影響其力學性能;過慢則會降低生產效率,合適的冷卻速度應使制品在模具中緩慢冷卻定型。
除注塑成型外,模壓成型也是一種可行的工藝。模壓成型可使玻纖增強 PEEK 在高壓下更緊密地壓實,減少內部空隙,提高制品的致密度和力學性能。在模壓過程中,需先將玻纖增強 PEEK 粒料或預成型坯放入模具中,然后在一定溫度和壓力下保持一段時間,待材料充分固化后脫模。模壓成型適用于制造形狀相對簡單、尺寸較大的工業軸承,能夠更好地保證產品的質量和性能一致性。
為適應高負荷工況,工業軸承的結構設計需進行針對性改進。對于滾動軸承,可優化滾珠或滾柱的形狀和尺寸,采用更大直徑的滾珠或滾柱,能有效增加承載面積,降低單位面積上的壓力,從而提高軸承的承載能力。同時,合理設計滾道的曲率半徑,使其與滾珠或滾柱更好地貼合,可減少接觸應力,延長軸承的使用壽命。
對于滑動軸承,可采用多油楔結構或靜壓潤滑結構。多油楔結構能夠在軸承運轉時形成多個承載油膜,提高軸承的穩定性和承載能力;靜壓潤滑結構則是通過外部油泵將高壓油送入軸承間隙,形成具有一定壓力的油膜,使軸頸與軸承表面完全分離,從而大大降低摩擦系數,減少磨損,有效應對高負荷情況。此外,還可在軸承表面設計特殊的紋理或溝槽,這些結構能夠儲存潤滑油,改善潤滑條件,進一步提高軸承的抗負荷能力。
對玻纖增強 PEEK 工業軸承進行表面處理,可有效提升其性能。表面涂層技術是常用的方法之一,在軸承表面涂覆一層耐磨、減摩的涂層,如二硫化鉬涂層、氮化硅涂層等。二硫化鉬具有極低的摩擦系數,能顯著降低軸承運轉時的摩擦力,減少磨損;氮化硅涂層則具有硬度高、耐磨性好的特點,可提高軸承表面的抗劃傷和抗磨損能力。涂層的制備可采用物理氣相沉積(PVD)、化學氣相沉積(CVD)等方法,這些方法能夠精確控制涂層的厚度和成分,保證涂層與軸承基體之間有良好的結合力。
此外,還可采用表面硬化處理技術,如激光表面淬火、離子注入等。激光表面淬火通過激光束的快速加熱和冷卻,使軸承表面形成一層硬化層,提高表面硬度和耐磨性;離子注入則是將特定的離子注入到軸承表面,改變表面的化學成分和組織結構,從而改善表面性能。這些表面處理技術能夠在不改變玻纖增強 PEEK 基體性能的前提下,進一步提升軸承的抗高負荷能力。
在解決工業軸承高負荷問題的過程中,嚴格的性能測試與質量控制不可或缺。通過拉伸試驗、壓縮試驗、彎曲試驗等力學性能測試,可準確評估玻纖增強 PEEK 材料及制成的軸承在不同負荷下的力學性能表現,驗證材料和結構設計是否滿足高負荷要求。同時,進行摩擦磨損試驗,模擬軸承在實際工況下的摩擦磨損情況,檢測軸承的耐磨性和使用壽命。
在質量控制方面,建立完善的檢測體系,對原材料的質量、成型過程中的工藝參數、制品的尺寸精度和表面質量等進行全面檢測和監控。采用無損檢測技術,如超聲波檢測、X 射線檢測等,檢查軸承內部是否存在缺陷,確保產品質量的可靠性。只有通過嚴格的性能測試和質量控制,才能保證玻纖增強 PEEK 工業軸承在高負荷工況下穩定可靠地運行。
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